凌晨四点，福建某大型物流枢纽依旧灯火通明。一排排重型叉车穿梭于货架之间，发动机的轰鸣与柴油尾气弥漫在空气中。不远处，几台电动叉车却安静地停靠在充电桩旁——它们无法支撑整夜作业。“续航焦虑”像一道无形的枷锁，锁住了中国工程机械电动化转型的脚步。

　　“当看到价值数百万的电动叉车因续航不足被迫‘停工’，工人们不得不重新启用柴油车时，那种无力感深深刺痛了我们。”华侨大学绿巨能团队负责人付新容博士站在测试车间里，眼前一台搭载团队新技术的25吨电动叉车已持续轰鸣运转11小时。这位工科女博士，眼神专注地盯着监控屏上的能耗曲线，身后团队成员屏息以待。

　　2017年，国家“双碳”目标号角嘹亮，非道路移动机械电动化被列入重点攻坚领域。付新容带领一支由机械、控制、材料多学科硕博生组成的“绿巨能”团队，踏上了覆盖中、德、日三国十余家龙头工程机械企业的深度调研征程。

　　上千份工况数据揭示出残酷现实：传统工程机械简单移植汽车“三电”系统（电池、电机、电控），在重型叉车领域严重“水土不服”。汽车追求高速平顺，而叉车需要的是大力矩、高频启停，能耗结构差异巨大。

　　“就像让短跑运动员去举重，直接套用导致电液系统效率低下，普遍续航仅4-6小时，”付新容展示着调研报告，“这迫使企业要么增加电池配置推高成本，要么频繁换电中断生产，成为阻碍重型叉车电动替代的‘最后一公里’。”

　　面对这三座技术大山，绿巨能团队亮出自主研发的破局三剑：高能效电机泵总成系统设计、泵阀协同高动态控制算法和高效回收与再生一体化技术。

　　“我们不是简单替换动力源，而是重构了整个能量流体系，”付新容展示着集成装置模型，“三大技术深度融合，形成绿巨能电液系统一体化集成装置，它让能量‘吃干榨净’。”

　　2024年初春，绿巨能集成装置迎来产业“大考”。在福建某企业长达半年的严苛测试中，搭载该系统的25吨电动叉车创下连续作业12小时23分的行业纪录，较传统电动叉车续航提升150%，能耗成本较柴油叉车降低62%。

　　“12小时意味着覆盖两班作业无需充电，彻底解决用户‘续航焦虑’，”某企业新能源事业部技术总监王工在测试报告上签字时感叹，“这不仅是数据突破，更是商业模式的重构——客户投资回收期从3年缩短至18个月。”

　　几乎同时，叉车领域龙头企业的测试场传来捷报：在-10℃低温环境下，绿巨能系统仍保持10.5小时稳定续航，低温适应性远超竞品。

　　技术突破点燃市场引擎。2025年，付新容团队正式成立“绿巨能科技”，完成从科研团队到市场主体的蜕变。公司尚未正式投产，已获3家头部企业的战略合作意向，潜在订单覆盖3000台套系统。

　　“市场需求远超预期，”付新容展示着产业地图，“叉车只是起点，我们的技术平台可快速复用于挖掘机、装载机等非道路机械，这是个千亿级蓝海。”

　　绿巨能的突破具有战略意义。据中国工程机械工业协会数据，2023年我国叉车销量达120万台，其中5吨以上重型叉车电动化率不足20%。若绿巨能技术全面推广，仅该领域每年可减少柴油消耗180万吨，相当于减排二氧化碳570万吨——超过3000万棵树一年的碳汇量。

　　这标志着中国在重型机械电动化核心赛道实现技术自主，绿巨能团队不仅解决了“卡脖子”能耗问题，更在全球首次实现重型电动叉车全天候作业，为“中国制造”绿色转型提供了关键技术支撑。

　　在付新容办公室的玻璃柜里，一台老式柴油叉车模型与她团队研发的电控核心模块静静并立。八年间，这位工科女博士带领团队跨越了从实验室到产业化的鸿沟，让父亲那代工程师的绿色梦想照进现实。

　　当搭载绿巨能“心脏”的叉车无声地举起数吨货物，它托举的不仅是货物，更是中国高端装备绿色转型的未来。这支以科技报国为信念的团队，正用12小时续航的硬核突破，在落实国家“双碳”战略的宏图上刻下有力印记，向世界展示中国可持续发展的创新力量。在绿色制造的新赛道上，中国方案已全速前进。DG视讯·(中国区)官方网站DG视讯·(中国区)官方网站DG视讯·(中国区)官方网站